花生油加工设备

花生油加工设备

花生油加工设备工艺流程：清理—剥壳—炒籽—压榨—过滤—精炼—成品花生油；

（1）花生果的清理干燥：花生油加工设备对花生果的预处理很重要，进入油厂的花生果难免夹带着一些杂质。如果不清除花生果中夹带的泥土、茎叶等杂物，它们不但会影响油脂和饼粕的质量，而且会吸附一部分油脂，降低出油率。如果花生果中夹有砂石、金属、麻绳等杂物，更会引起机件磨损等，诱发生产事故，影响花生油加工设备的工艺效果。因此，为了保证生产的顺利进行，必须尽量除去杂质。

其中个别含水量高的花生果，为了剥壳方便，进行干燥处理也是十分必要的。花生油加工设备清理的方法很多，具体可根据杂质的情况采用不同的方法。如果所含杂质轻，如草、茎叶等，可以采用风选的方法，用气流吹掉杂质。如果杂质颗粒较小，可以通过选，除去杂质。对于一些大小、相对密度与花生相似的杂质，如果属于泥土块，可以在泥机中摩擦粉碎后，再用筛选法除去。如果属铁质杂质，可以采用电磁铁进行分离。

加工花生油设备

（2）剥壳：花生油加工设备进行剥壳的目的是：减少壳对油脂的吸附，提高出油率；能提高榨油机的处理量，减少对榨油设备的磨损；利于轧坯，提高毛油质量；可提高饼粕的质量，有利于综合利用。

（3）热处理（蒸炒）：花生油加工设备对花生的处理中对花生进行炒籽前，将花生仁浸湿一遍，炒籽过程中，将仁炒至八成熟，用手捏，达到仁、皮分离，仁呈淡黄色，温度130℃左右，水份1-2%，饼厚0.7-1.2mm，饼呈长条皱纹状，出油顺畅。热处理的效果好坏对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼粕的质量有直接的影响。冷榨工艺中就取消了这个热处理的过程，但是在压榨时需要榨两遍，其实第一遍压榨也是加温的一个过程，冷榨出油率偏低，香味也淡得多。

（4）压榨：花生油加工设备将花生榨油机调节温控仪调到压榨所需温度120℃—180℃（根据油料而定）把加热开关开到主机加热位置，对机器加热升温，这时温控仪上的绿灯亮、红灯熄灭，当机温升到设定的温度时，而红灯亮绿灯熄，机器的温度是自动控制并维持在设定温度，冬天气温低时,把加热开关开到主机全部加热位置,使油盘温度升高,便于油液留下。

花生油加工设备压榨时间与出油效率之间有一定关系。一般认为，花生榨油机压榨时间长、油脂流出较漫，但是压榨时间不能过长，否则热量损失较多，反而影响出油效率和生产能力。因此，在实现出油效率的前提下，尽可能缩短压榨时间。料胚在榨膛中的停留时间，主要取决螺旋轴的转速，其次是榨螺榨圈新旧程度及出饼的厚度。对于某些含油率高的油料，可以适当延长压榨时间，应当选择合适的转速。

（5）花生油加工设备精炼花生油：

未经花生油加工设备精制的植物毛油只是榨油或浸出的产物，它含有对消费者有害的物质。这些物质有些是自然存在的，有些是在生产或储存过程中产生的，对人们消费而言，这些物质必须仔细地去除。由于它们产生的根源不同，花生油加工设备精炼须在不同的条件下分几步进行。随着毛油的不同，花生油加工设备加工工艺分：脱胶，中和，脱色，冬化，脱臭等几步，根据毛油的品种可采用其中的几步或全部工艺。

花生油加工设备脱胶工艺仅包含毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，花生油加工设备水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。 总体来说，榨油厂比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。花生油加工设备脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有较高的商业价值，可以分别干燥。

花生油加工设备碱炼中和是用碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。花生油加工设备除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。 另外它还要降低金属离子以及色素等次要组份的数量。

花生油加工设备脱色工艺用合适的吸附材料除去色素如胡萝卜素、叶绿素等。 脱色已成为一个更为重要的工艺，这是花生油加工设备脱臭前除去残留的磷脂、金属离子以及氧化物的重要步骤。另外，去除其它杂质也是很重要的，因为它可直接影响到脱臭油的感官风味与氧化特性。

花生油加工设备脱臭在大多数情况下是精炼的结束步骤，它的主要目的去除影响油的气味、滋味的物质，在花生油加工设备物理精炼中，还可以去除游离酸。尽管技术类型不同，但目的总是一个：保证油与水蒸汽的充分接触，取得预想的效果。